Новости Инструменты Все для сада Тесты Мастер-классы Обзоры Мероприятия О журнале
Мастер-класс по изготовлению кресла от Сергея Дёмкина

Мастер-класс по изготовлению кресла от Сергея Дёмкина

Деревянная садовая мебель – популярное решение для дачи или коттеджа. Она прекрасно вписывается в атмосферу загородного участка и отражает сам дух жизни за пределами мегаполиса. Однако зачастую дизайн бюджетной садовой мебели, представленной в магазинах, старомоден и не отличается особой оригинальностью. Если вас не устраивают готовые решения и если вы обладаете минимальным набором инструментов, вы можете сделать такую мебель своими руками. Предлагаем вашему вниманию мастер-класс по созданию деревянного садового кресла в современном стиле лофт от столяра Сергея Дёмкина из общественной мастерской «Дар Труда».


Лофт своими руками

Стиль лофт (от англ. loft – «чердак») зародился в Нью-Йорке после Второй мировой войны, когда заброшенные фабричные цеха начали перестраиваться в мастерские для богемы, а впоследствии превратились в элитное жилье. При этом дизайн помещений предусматривал использование как индустриальных деталей, оставшихся от фабричного прошлого, так и традиционных для промышленных зданий материалов – неоштукатуренного бетона, состаренной кирпичной кладки, металла, необработанного дерева. Для мебели в стиле лофт характерны простота, лаконичность и функциональность; часто она выполнена из дерева в сочетании с металлом. Именно такие черты свойственны складному садовому креслу, которое мы собираемся создать.

Для его изготовления нам понадобятся материалы, относящиеся к бюджетной категории: сухие сосновые бруски сечением 36х36 мм, резьбовые шпильки М6 (диаметром 6 мм) из оцинкованной стали, стальные шайбы и гайки с фланцами, рассчитанные на отверстия того же диаметра, акриловая морилка для дерева (содержащая антисептик) и тонирующее масло. Всю работу по созданию кресла можно выполнить с помощью ручного электроинструмента, имеющегося в арсенале любого более-менее «продвинутого» домашнего мастера: лобзика (или циркулярной пилы), электрорубанка, фрезера, эксцентриковой шлифмашины, дрели-шуруповерта, угловой шлифмашины. В нашем случае кресло изготавливается в условиях профессионального столярного коворкинга и учебного центра «Дар Труда», и чтобы ускорить выполнение работ, мы будем использовать для некоторых операций деревообрабатыващие станки – фуговальный, рейсмусовый, сверлильный и фрезерный.

Все дело – в деталях!

Работу начинаем с изготовления деталей из бруса. Их количество и размеры представлены в таблице 1. В нашем случае заготовки для деталей представляют собой сухие строганые бруски сечением 40х40 мм и длиной 2 м. Прежде всего, мы распиливаем бруски, чтобы получить планки необходимой длины. Поскольку торцы деревянных элементов фабричного производства не отличаются идеальной геометрией, первым делом мы обрезаем край каждого бруска, добиваясь ровной поверхности торца и обеспечивая угол 90° между продольными и поперечными гранями заготовки. И только затем от полученного торца отмеряем при помощи рулетки длину требуемой детали, делая отметку карандашом. Линию будущего реза намечаем при помощи угольника. Далее выполняем рез. Пилить бруски можно электролобзиком, однако, используя этот инструмент, сложно получить совершенно ровную поверхность и точные углы. Впрочем, для садового кресла минимальная кривизна торцевых частей не является критичной, тем более что впоследствии ее можно устранить шлифованием. Пропил следует осуществлять электролобзиком с отключенной функцией «маятникового хода»: при этом рез выполняется медленнее, но точнее и с меньшим количеством сколов. Чтобы получить идеальный 90-градусный угол между продольными и поперечными гранями, а также гарантированно ровный торец и более качественную кромку детали, стоит использовать торцовочную пилу. Обратите внимание: толщина ее пильного диска – около 3 мм, и эти миллиметры будут «съедаться» при резе. Поэтому мы устанавливаем заготовку в станину пилы таким образом, чтобы диск не располагался по центру намеченной на бруске линии реза, а попадал на нее своей правой кромкой. Тогда длина детали будет точно соответствовать расчетной. Учитывая фактор толщины диска, длину следующей детали мы отмеряем только после отпиливания предыдущей – от образовавшегося торца.

tab1.jpg

Далее приступаем к калибровке заготовок. Нам необходимы детали сечением 36х36 мм, в то время как сечение приобретенных нами фабричных брусков – 40х40 мм. Кроме того, некоторые бруски, несмотря на камерную сушку, имеют слегка выгнутую «лодочкой» форму. Нам же нужно ровное изделие.

В условиях домашней мастерской бруски калибруют электрорубанком. Лишнюю древесину снимают до линий, предварительно начерченных на заготовке. В профессиональной мастерской эту операцию мы осуществляем с помощью двух станков – фуговального и рейсмусового. Первый позволяет создать две идеально ровные базы (две продольные поверхности детали), находящиеся строго под 90° друг к другу. Перед включением фуганка нужно обязательно проверить эталоном (проверочным угольником) точность угла между горизонтальным рабочим столом и вертикальной направляющей во избежание искривления деталей. Какой стороной следует прогонять заготовку первый раз через встроенный в стол ножевой вал фуганка? Той, которая обеспечит наименьшее колебание бруска во время съема древесины.

Если у бруска изогнутая форма, то нужно опереть его на стол краями, выгнутыми вниз. В целях безопасности заготовку желательно проводить через ножевой вал, направляя специальным прижимом, например, с прорезиненной поверхностью. При формировании первой базы вертикальную направляющую не задействуют. Но при фуговании второй базы следует прижимать брусок к направляющей – той поверхностью, которая уже простругана фуганком. Выровненные на этом станке стороны детали отмечаем карандашом, они послужат эталонами при работе на рейсмусе.

После этого простругиваем детали до требуемого сечения на рейсмусе. Величину съема древесины устанавливаем, ориентируясь на имеющуюся на станке мерную шкалу (как правило, за один проход снимают слой толщиной 1–1,5 мм). Также возможно определить эту величину опытным путем: одной рукой толкаем заготовку по рабочему столу вперед-назад, а другой вращаем соответствующую рукоятку, опуская ножевой вал (обычно он расположен в верхней части рейсмуса) до тех пор, пока заготовку не зажмет в станке. Запомнив положение рукоятки, поднимаем вал вверх, вытаскиваем брусок, затем возвращаем нож на установленный уровень и слегка докручиваем рукоятку, чтобы гарантировать съем древесины. Работая на рейсмусе, желательно чередовать места размещения брусков на столе, чтобы обеспечить равномерный износ ножей. Бруски пропускаем через рейсмус столько раз, сколько нужно для получения требуемого нам калибра. Точность размеров брусков проверяем с помощью штангенциркуля.

Теперь нам нужно просверлить в каждой детали по два отверстия: впоследствии мы пропустим через отверстия шпильки, которые надежно скрепят все элементы кресла. Поскольку мы используем шпильки диаметром 6 мм, нам необходимо выполнить отверстия диаметром 7 мм. Зазор в 1 мм позволит без особых усилий протолкнуть шпильку через отверстие, а самое главное – даст ей возможность слегка изогнуться, что необходимо для получения эргономичной формы спинки и сиденья кресла. Обратите внимание: если сделать отверстия чуть больше, диаметром 8 мм, то будет легче проталкивать через них шпильки, но может появиться крайне нежелательный люфт между деталями кресла. Перед сверлением выполняем разметку.

Величина отступов от торцов брусков зависит от типа детали, она приведена в схеме № 1.

01_1.jpg

 

Важный момент: разметку обоих отверстий на каждой планке следует производить от одного торца (если делать ее с обоих торцов детали, то отверстия соседних брусков могут не совпасть, и кресло не соберется). Отверстия должны находиться строго по центру брусков. Перед засверливанием обязательно нужно накернить выемку под сверло (например, гвоздем), чтобы добиться максимальной точности расположения отверстий и избежать сколов на их кромках. Сверлить можно дрелью-шуруповертом (удерживая ее строго под углом 90° к заготовке) или – для большей точности – сверлильным станком.

Далее мы осуществляем предварительную сборку кресла, чтобы понять, правильно ли выполнены все детали. Если были допущены ошибки, лучше обнаружить их на данном этапе, когда для их исправления будет затрачено меньше времени и сил.

Предварительная сборка нашего кресла показала, что все детали сделаны без ошибок. Поэтому мы приступаем к следующей операции – фрезерованию углов заготовок для придания им скругленной формы, чтобы сидеть на кресле было комфортнее. В принципе это не обязательное мероприятие, ведь на сиденье кресла все равно желательно класть подушку. Тем не менее, на наш взгляд, это необходимо. Для закругления краев используется ручной фрезер или фрезерный станок, в который установлена кромочная фреза. Подобная обработка сравнительно несложная, поэтому даже ручной фрезер обеспечит отличный результат. Если же у мастера нет такого инструмента, закруглять углы можно другим способом – с помощью эксцентриковой шлифмашины. Правда, такой способ заметно увеличит время создания кресла и потребует значительных усилий для получения одинаковых углов на всех деталях.

Чтобы повысить производительность, мы закругляем углы на фрезерном станке.

02.jpg 03.jpg 04.jpg 05.jpg 06.jpg 07.jpg 08.jpg 09.jpg 10.jpg 11.jpg 12.jpg 13.jpg 14.jpg 15.jpg 16.jpg 17.jpg 

На финишной прямой

Приступаем к шлифованию. Его цель – сделать детали более гладкими и чистыми, убрав с их поверхности ворс. Если убрать его некачественно (или вообще не убрать), то после высыхания защитно-декоративного покрытия (будь то лак, масло или краска) ворс поднимется, а значит, придется заново и шлифовать заготовки, и наносить на них покрытие. Что же касается качественной шлифовки, то она предполагает последовательное прохождение поверхности абразивными материалами с разным размером зерна, начиная от более крупного и заканчивая более мелким. В нашем случае обработка ведется эксцентриковой шлифмашиной с диском диаметром 125 мм.

Грубую шлифовку выполняем абразивным кругом с зернистостью Р 150, затем применяем круг с зернистостью Р 240, а для финишной шлифовки – с зернистостью Р 320.

Следующий этап – нанесение защитнодекторативного покрытия. Садовое кресло будет использоваться под открытым небом, поэтому нужно не только придать ему цвет, но и защитить его от влаги и УФ-излучения (конечно же такая защита не означает, что кресло можно оставлять на улице под проливным дождем). Мы покрываем детали в два слоя. Первый – слой темно-коричневой морилки на акриловой основе, содержащей антисептик, который делает изделие устойчивее к воздействию влаги. Можно было бы обойтись только морилкой, нанеся ее повторно для лучшей защиты древесины.

Но мы используем в качестве второго слоя тонирующее масло. Такое масло, во-первых, делает поверхность глянцевой, что придает ей более благородный внешний вид, а вовторых, корректирует цвет деталей: они приобретают более насыщенный и теплый оттенок. Морилку и масло можно наносить различными способами (кистью, валиком, губкой и проч.), мы же выбрали для этого фрагменты войлочной ткани.

Итак, детали садового кресла готовы.

Приступаем к сборке изделия. Раскладываем на верстаке, а затем соединяем все элементы в соответствии со схемой 1. Сначала мы собираем одну часть кресла – сиденье и задние ножки, затем вторую – спинку и передние ножки. После чего совмещаем две части (укладывая спинку на сиденье) и скрепляем их друг с другом. Сборка предполагает, что мы проталкиваем резьбовую шпильку в отверстия, а затем с обеих сторон надеваем на нее шайбы и закручиваем гайки с фланцами, применяя для этого одновременно два гаечных ключа. При этом мы сдвигаем верхние края спинки и нижние края сиденья к центральной оси кресла. Сильно затягивать гайки не стоит, иначе кресло не сможет складываться и раскладываться (напомним, что оно складное). Однако в процессе эксплуатации детали кресла могут слегка разболтаться, и тогда гайки нужно будет подтянуть. Обратите внимание: при изготовлении деталей для ножек нужно выбирать бруски, у которых нет сучков в зоне соединения с сиденьем, иначе есть риск, что кресло сломается под нагрузкой.

25.jpg

В завершение обрезаем лишние части шпилек и шлифуем оставшиеся их фрагменты до гаек, чтобы нельзя было пораниться о них. Для этого используем угловую шлифмашину – сначала с отрезным кругом, а затем с лепестковым шлифовальным кругом (оба – диаметром 125 мм).

18.jpg 19.jpg 20.jpg 21.jpg 22.jpg 23.jpg 24.jpg


Садовое кресло в стиле лофт готово!

26_1.jpg

Фото: Олег Паршин

 


Возврат к списку



 
14.12.2017 Группа Компаний STIHL стала Генеральным спонсором MITEX С 7 по 10 ноября 2017 г. в ЦВК «Экспоцентр» прошла 10-я Московская международная выставка инструментов, оборудования и технологий MITEX 2017 — единственная в России и СНГ и крупнейшая в странах Центральной и Восточной Европы.
07.12.2017 Bosch помогает молодым профессионалам добиться успеха на международном уровне В Абу-Даби (ОАЭ) прошел международный чемпионат WorldSkills, где ученик ресурсного центра Bosch был отмечен высокой наградой
07.12.2017 BASF представил инновационную контактную мембрану для гидроизоляции фундамента 5 декабря 2017 года концерн BASF, ведущий производитель строительной химии, представил новую технологию гидроизоляции подземных сооружений и фундаментов.